南通正规的数控编程培训如何选

南通正规的数控编程培训如何选 所以有限元分析模型应尽量与实际模型一致。上下模、压边圈作为刚体处理，板料厚度为1mm，壳单元划分如图3所示的板料面，应用表1所示的材料参数。冲压速度为2m/s～8m/s，其他参数按照实际冲压参数设置。按照各压边圈面积换算得到上下压边力分别为50kN（上）、85kN（下左）、120kN（下右）。

计算结果应用彩色云图或数值曲线的形式输出。如图4所示为模拟的变形结果，可以清楚的看出模拟起皱情况与图2中实际的起皱区域、形式非常吻合。因此，根据上述结果的对比，定整个的冲压过程与实际情况相同，在此基础上对模拟过程进行分析，得到模具修改的具体措施。起皱主要是由于板料的局部变形阻力不够，压边力不合理，导致凸模开始作用时周边板料有翘曲发生（因为开始凸模接触面积小，局部板料开始变形很大，在冲头的继续作用下又被熨平）。

压边力修改只要对输入的压边力参数进行改变，压延筋的修改也不需要真正修改压延筋的形状，只需要修改其位置和变形抗力参数。因此，首先改变压边力和压延筋参数进行模拟计算，然后输出模拟结果判断改变后的模型参数是否合理。判断的主要依据是板料的平面应变状态和板料厚度分布图（单元压应变失稳预示该区域起皱，减薄超过材料减薄率预示着拉裂）。如果检测合格，则输出模拟的压边力和压延筋参数进行模具设计，若检测不合理，则改变参数重复以上过程，直至合理。

初始压延筋位置可以根据：板料塑性流动情况和皱曲的方向和区域确定，例如：针对3个起皱区域确定出3到5个压延筋；模拟时各参数不能盲目给定，应根据初值确定几组参数逐渐逼近的方式进行模拟，可以有效的减少模拟次数，更快的发现合理的参数组合。图5所示为虚拟修模的压延筋分布结果。

采用表2列出的压延筋和压边力参数进行模拟，输出如图6所示的平面极限应变和厚度分布结果，图6可知，对于复杂成形件很难调整到整个变形区域都处于拉应变状态，而又没有超出极限应变的理想状态，仍有少量的单元处于压应变失稳状态，如图6a所示，个别单元已经超过了极限应变曲线，如板料厚度分布从0.68mm～1.05mm，个别区域超出了30%的材料减薄率，如图6b所示。而且图6中超出极限应变的区域与超出材料减薄率的区域基本吻合；压应变失稳区域与材料增厚区域基本吻合，增厚率为5%，比未调整之前有很大改善，这种情况下能保证基本宏观起皱达到零件质量要求，但仍然有微观起皱发生。

南通正规的数控编程培训如何选 综上所述，运用传统冲压模具设计与有限元技术相结合的方法，能够有效解决复杂冲压模试冲起皱的问题，并且在有限元分析过程中可以得到大量的工艺参考参数，如板料应力应变分布、厚度分布、成形力和压边力变化曲线等，对冲压模具设计和工艺制定有很大的帮助。应用有限元技术在冲压模具、工艺设计过程中能够简化设计过程，节约设计成本和时间，有效解决实际难题，对提高冲压模具设计水平有很大的现实意义。