1. 工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确
原因（1）该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求
解决方案：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置（编码器）和该功能的客观因素，如：主轴转速，螺纹导程与进给速度的关系（ 928 TC 配DY3 ，加工螺纹时主轴转速 X 螺纹导程≤1700 mm/min），编码器的线数与电脑设置是否相符；当发现圆板程序段尺寸不对时则检查圆弧的编程轨迹是否在同一圆弧上，有否特殊圆与圆之间的过度关系编程时的工艺编制
2. 工件的每道工序都有递增或递减的现象
原因（1）程序编写错误
解决方案：检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百份表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行几遍观察其结果，掌握其规律
原因（2）系统参数设置不合理
解决方案：检查系统参数是否设置合理或被人为改动
原因（3）配置设置不当
解决方案：有关的机床配置在连接计算耦合参数上的计算是否符合要求，脉冲当量是否准确
原因（4）机械传动部件有规律周期性的变化故障
解决方案：检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象。若有则检查其关键部份并给予排除
3. 工件尺寸与实际尺寸只相差几丝
原因（1）机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙随着增大,机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定，故工件的误差总在这间隙范围内变化
解决方案：机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙，或通过打百份表得出间隙值（一般间隙在 0.15 mm 以内）可补进电脑，可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代，使工件尺寸符合要求
原因（2）加工工件使用的选型不对，易损，装夹不正或不紧等
解决方案：由于是材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择，而由于装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择角度和工装夹具
原因（3）工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量
解决方案：当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量
原因（4）与机床放置的平衡度和稳固性有关
解决方案：由于机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，必要时打下地基，安装稳固
原因（5）数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生
解决方案：）数控系统产生的尺寸变化，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编制，然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理（如 : G0定位速度和切削时的加减速时间常数等）。是否有人故意改动，其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象
原因（6）刀架换刀后是否锁住锁紧
解决方案：检查刀架换刀后反转时间够不够，是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动
原因（7）主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象
解决方案：检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象
原因（8）在一些特殊加工场合，反向间隙无法补入，导致加工总是存在偏差
解决方案：利用编程技巧间隙
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