在制造产品原型用于支持产品开发的时候，3D打印和CNC（计算机数控）铣床是两种需要考虑的原型制作工艺，那么在具体应用时，尤其是当设计和产品规格尚未敲定时，该如何在这两种工艺中做选择呢？结合具体案例，我们可以了解两种工艺各自的特点。
一、3D打印流程优势：
1、无需使用模具，可制造复杂的几何形状，同时不会对时间或成本产生影响。它让用户可以快速交付小批量零件，并可以灵活、敏捷地适应设计变更。
2、支持并行零件处理流程，节省时间。用户可以在单个项目中生产多个零件、生产单个零件的多个版本，或生产不同项目的多个零件。
3、无需使用多种设置来制造零件，无需操作员监督或干预。在开始作业后，设备会一直运行，直到完成零件制造。
二、关于时间和成本的例证
以下示例使用37.00美元/小时的劳动力成本费率。对于每小时机器时间成本，这些示例对 3D打印和CNC均使用1.00美元的值*。对于基于扩展体积计算的材料成本，3D打印使用 1.00美元/英寸3，而CNC使用0.50美元/英寸3**。（以便携式托盘和工业机器人转接器为例）
三、质量特征
1、 材料。3D打印流程作为整体可以处理广泛的材料类别，但每种技术只能处理一类材料，涵盖相应类别中的少量材料。CNC可以加工多种材料，其中的每一类材料都包含很多选择，限制因素仅在于材料是否可加工。
2、材料属性。在进行CNC加工后，所得原型的机械性能几乎与原材料相同。在进行3D打印后，原型的性能与原材料的性能相似。还要考虑的是，因为流程的分层性质，3D打印零件通常具有各向异性。
3、CNC工艺公差更小。
4、CNC表面光洁度更好
如果只考虑公差和光洁度的话，CNC无疑是最优的选择。但是，考虑到成本、人力及交货期等综合因素，3D打印技术具备明显的优势。所以，当前采用3D打印技术的时候，设计考虑因素包括：
1、零件尺寸与订单数量。批量生产小零件更为经济
2、零件尺寸与设计复杂度。 具有中高复杂度的中小体积零件最理想
3、 零件表面积与边框体积。 每立方英寸表面积越大，表示特征越多
驱动因素包括：
1、快速、高效的产品交付
2、确保可以进行多次设计迭代
3、可更改设计
