一.双色模分类
双色模（0vermolding）：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由两幅模具,一半装在机器的固定板上,另一半装在回转板上.两幅模具的公模是完全一样的,一次母模和二次母模不一样。当一种颜色的塑料注塑完毕,公母模打开一次，公模带着一次产品旋转180 度,到达第二种颜色注塑的位置上,进行二次注射,即可取得双色制件.如此循环,每个成型周期内都会有一模一次产品及二次产品产生（如图1、3所示）.包胶模(Insert Molding)：有时又叫双色，两种塑胶材在不同注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型（所以我们把一射叫做insert）。一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机（图2）。二. 选择双色模具,一般不外乎以下几种情况.
1）產品功能的要求. 例如电源开关,手机按键,键盘指示灯,汽车开关等,要求LED的部分能够透光.例如电源开关按钮,LED 灯需要透光
2）改善手感. 一些手持產品,要求在手持部位使用Rubber,手感会比较舒适.例如对讲机外壳, 电动工具把手,扳手,起子把手,牙刷柄,保温杯等.
3）增加美感,作為装饰品. 如一些外观件的Logo,如果採用双色注塑,又漂亮又不用担心它会被摩掉.
4）產品局部区域需要电镀.在塑料家族中,只有ABS 和聚砜(PSU)表面可以电镀,如果要求產品的局部区域或者单侧需要电镀,就要把电镀区域注射為ABS,把不需要电镀的区域注射為其他材料如PC 等.
三. 双色模设计要求
目前市场上双色模已经非常普遍，并且由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，非常符合市场潮流。双色模具再设计要点归纳如下：
1)Cavity的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而Core的两个形状完全一样。
2)模具的前、后模以中心旋转180度后，必须吻合。设计时必须做这个检查动作。
3)注意顶棍孔的位置，小距离210mm。大的模具须适当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶棍不够长，所以我们的模具中必须设计加长顶棍，顶棍长出模胚底板150mm左右。后模底板上必须设计2个定位圈。
4)前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请仔细查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比如，大容模厚度、小容模厚度、顶棍孔距离等。
5)三板模的水口能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。
6)前侧SPRUE的深度不要超过65mm。上侧（大水口）SPRUE的顶部到模胚中心的距离不小于150mm。
7)在设计第二次注塑的CAVITY时，为了避免CAVITY插（或擦）伤一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能。
8)注塑时，一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个CAVITY压得更紧，以达到封胶的作用。
9)注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动一次已经成型好的产品，使其胶位变形，如果有这个可能，一定要想办法改善。
10)在A、B板合模前，要注意前模Slider或Lifter是否会先复位而压坏产品。如此，必须想办法使在A、B板先合模，之后前模的SLIDER或LIFET才能复位。
11)两CAVITY和C0RE的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。
12)99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。因为软胶易变形。
13)为了使两种塑胶“粘”得更紧，要考虑材料之间的“粘性”以及模具表面的粗糙度。双色注塑有专门的TPU；而模具表面越光滑，它们“粘‘得更紧。
14) 注意前后模的定位；所有插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上。
四. Moldflow双色分析
由于Moldflow3D技术目前已经比较成熟，可以非常方便的模拟overmolding成型过程。通过Moldflow分析可以预测出两射产品的充填情况，压力、温度、结合线困气位置、表面收缩，以及产品相互粘合及变形情况，帮我们及时地避免双色成型中的风险。
五. 0vermolding分析案例
以下这个案例是一个电动工具把手，产品为双色注塑品，一射为ABS塑料，第二射为TPE塑料（如图所示。在开模之前没有经过模流分析优化流道系统，结果在T1及T2时第二射出现大量的飞边（如图4绿色部分），平均每个把手需要10分钟时间来处理飞边，这使得我们的产量受到很大的影响
1）解决方案一步，利用Moldflow找出原始方案问题点如图5所示，将产品原始流道设计导入Moldflow分析，发现通一模产品充填时间差异很大（红色部分为充填部分），充填不一致会导致模腔压力分布不均，局部过保压出现飞边。这时可以运用Moldflow中的流动平衡分析对流道、浇口的位置和尺寸进行分别优化（如图6、7）
2）解决方案第二步，根据Moldflow结果进行改模设变将优化过流道浇口的模型再次进行Moldflow分析，可以从充填时间上判断现在已经充填平衡（红色部分为充填部分，均匀的分布在产品的两侧，说明熔胶到达产品末端时间相等，图9），之后进行改模设变，成型出产品外观0K，生产很稳定，如图9所示，产品0K。
六. 包胶模分析案例
如图10是包胶模产品，为硬浇PC材料，第二射采用软胶TPE材料，成型后产品问题点为：两射产品局部不相粘，产品良率非常低
2）解决问题第二步：利用Moldflow寻找优化方案通过多种方案分析我们找到一种简单、成本的改模方式（原始设计的三板模不变）如图14所示.通过在拐角区域增加浇口，Moldflow分析发现这种方法能有效解决不相粘问题（图15），结果改模问题得到解决，如图16所示。
七．总结
双色成型过程比较难以控制，但是利用Moldflow 3D分析技术进行0vermolding或包胶模分析，可以帮我们很快找到其中
400-800-2181
在线咨询
