一、APQP简介与基本原则

1、什么是APQP?  2、 CFT跨功能小组  3、 确定范围 4、项目管理(同步工程、甘特图、指标)

二、计划和确定项目

1、顾客的呼声      2、业务计划/营销策略      3、产品/过程基准数据           4、产品/过程设想

5、产品可靠性研究   6、顾客输入   7、设计目标    8、可靠性和质量目标    9、初始材料清单

三、产品设计与开发

1、设计失效模式及后果分析(D-FMEA)    2、可制造性和装配设计   3、设计验证     4、设计评审

5、样件制造??控制计划       6、工程图样(包括数学数据)       7、工程规范              8、材料规范  9、图样和规范的更改         10、新设备、工装和设施要求

四、过程设计与开发

1、包装标准   2、产品/过程质量体系评审  3、过程流程图  4、车间平面布置图    5、特性矩阵图

五、产品和过程确认

1、试生产         2、测量系统评价 (MSA)       3、初始过程能力研究 (Ppk )          4、生产件批准 5、生产确认试验             6、包装评价

六、反馈、评定和纠正措施

1、减少变差              2、顾客满意                3、交付和服务

七、问题讨论

1、APQP各阶段、各工具的关系                     2、 PPAP与供应商质量管理

3、APQP如何省时间                                      4、 持续改进与防错技术

八、案例演练

1、分小组动手做APQP         2、制造工厂APQP举例            3、APQP中的专业知识讲

一、SPC概述

1、SPC的历史和沿革  2、SPC的作用 3、SPC参考标准

二、过程能力指标

1、数据的特点       2、正态分布与标准差       3、过程能力的指标      4、过程能力指标Cp、Cpk

5、过程绩效指标Pp、Ppk        6、利用Minitab计算过程能力指标     7、练习：流程能力计算

三、控制图的原理

1、波动和波动的种类             2、流程的统计受控状态和失控状态             3、设检验

4、控制图的风险：伪信号风险和漏发信号风险                    5、常用的控制图

四、变量控制图

1、变量数据(连续型数据)的特点       2、I-MR图、X-bar-R图、X-bar-S图

3、规格和控制界限的分析        4、练习：变量控制图

五、如何开始建立SPC?

阶段一：分析用控制图

1、选择控制对象和产品质量特征  2、分析生产过程  3、选择合理子组  4、决定子组频数和子组大小

5、收集预备数据  6、建立分析用控制图  7、分析过程状态

阶段二：控制用控制图

1、何时延长控制图的控制限对过程进行持续监控 2、控制图表格的制作  3、控制限的更新

阶段三：持续改进

1、分析过程   2、维护过程  3、改进过程

六、属性控制图

属性数据(离散型数据)的特点：nP图、P图、U图、C图 ；  练习：离散型数据的控制图

七、常用的分析工具

因果图、排序图、散点图、直方图

PPAP简介与过程要求

(1) 什么是PPAP                      (2) 目的                        (3) 适用范围                     (4) 实施要求

重要的生产过程

(1) PPAP的四个要求               (2) 四项原则                     (3) 五个等级

1、设计记录                        2、任何技术文件更改                         3、顾客技术批准，如果要求

4 、设计失效模式及后果分析(设计FMEA)    5、 过程流程图          6、 过程失效模式及后果分析

7 、控制计划     8、 测量系统分析(MSA)    9 、全尺寸测量结果  10、 材料/性能试验结果的记录

11 初始过程研究      12、 具资格的实验室文件要求           13、 外观件批准报告(AAR)，如果适用

14 、生产件样品  15、 标准样品  16、 检查辅具  17、 顾客的特殊要求    18、 零件提交保证书