焊件本身电阻取决于被焊材料的电阻率。焊件材质中合金元素越多，电阻率就越高；随着温度的升高，电阻率也增加。但是温度的升高却使压溃强度降低，以至在点焊时，焊件与焊件、焊件与电极间的接触面积增大，引起总电阻减小。此外电极压力的增加，也使焊件与焊件之间、焊件与电极之间的接触面积增大，导致总电阻减小。
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通常，电阻率高的材料（如不锈钢）产热多，但导热性差，热量散失少，可以用较小的电流焊接；而阻率低的材料（如铝及铝合金等）导热性良好，热量散失快，则必须用很大的电流（几万安培）焊接。
焊件间或焊件与电极间的接触电阻与表面状况有很大关系。表面存在氧化物等污垢层，粗糙的表面使接触电阻增加，甚至会造成各焊点加热不一致，但是随着电极压力的增加，上述表面状况的不良影响将显著减小。这是因为压力的增加，污垢层将被挤破，粗糙表面的凸点将被压溃，从而降低了接触电阻。对于清洁的表面，接触电阻的影响是很小的。点焊时接触电阻的影响只是通电开始极短的时间内存在，对于点焊铝合金薄件时，则不应忽视它的存在。
研究表明，焊件本身电阻所产生的热量约占总发热量的 90 ～ 95% ，是形成熔核的基础。接触电阻的产热量只占内部热源的 5 ～ 10% 。而且在加热阶段开始不久，由于塑性变形的增加，接触电阻很快降低、消失。但是在初期阶段电阻的存在是有利于电流在焊件截面上均匀分布的。
由于热源产生于焊件内部，因此点焊加热时间很短。但是，所产生的热量大部分通过电极及焊件的传导被散失掉（通过电极的散热约占总热量的 30 ～ 50% ）。对于导热性良好的金属点焊，其热量散失更为严重，只须约占总热量的 10 ～ 30% 的热量用于形成焊点核心（即熔核）。当使用小功率焊机进行点焊时，由于焊接电流不足，单纯依靠延长焊接时间，所产生的热量多只能达到与散失相平衡，很难形成所需的熔核，显然是不能用于焊接如铝及铝合金那样导热性良好的材料的。
