模具行业发展现状分析

1．行业管理体制

（1）行业主管部门及行业协会

模具行业的行政主管部门是中华人民共和国工业和信息化部，主要负责拟订实施行业规划、产业政策和标准；监测工业行业日常运行；推动重大技术装备发展和自主创新；指导推进信息化建设；协调维护信息安全等工作。同时受国务院、中华人民共和国科学技术部、中华人民共和国环境保护部颁布的法律法规的约束。

本行业的行业协会主要有中国模具行业协会和中国模具标准化技术委员会。中国模具行业协会是行业自律社团团体，主要任务是研究行业的现状和发展前景；向政府提出行业健康发展的建议；开展会员技术交流和合作。中国模具标准化技术委员会是行业相关标准的制定组织，主要任务是根据的相关政策，提出模具标准化的建议；制定模具标准体系表。

（2）行业法律法规及政策

目前，针对公司所处及相关行业，出台了一系列的法律法规和政策，具体如下：

2．行业发展现状及发展趋势

模具是由塑料、橡胶、金属、粉末、玻璃、玻璃钢等模具材料经加工设备加工而成的基础工艺装备，属于生产过程中的中间产品，用于最终产品的生产。模具加工是材料成型的重要方式之一，与机械加工相比，具有工序少、材料利用率高、能耗低、易生产、效益高等优点，因而在汽车、能源、机械、电子、信息、航空航天工业和日常生活用品的生产中被广泛应用。据统计，利用模具生产制造的零件，在汽车、飞机、电机、电器、仪器仪表等机电产品中占70%以上；在电视机、录音机、计算机等电子产品中占80%以上；在手表、洗衣机、电冰箱等轻工产品中占85%以上。模具工业被称为“百业之母”，是重要的基础工业，在日本被誉为“进入富裕社会的原动力”，在德国则冠之为“金属加工业的帝王”。随着现代化工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济发展中将发挥越来越重要的作用。

中国的现代模具工业自20世纪70年代末期开始起步，在政府的支持下，经过30多年的发展，通过引进国际工业发达与地区（主要是欧洲、美国、日本等）的设计制造和自主创新，工业规模和技术水平有了长足的进步，已经建立起较为完整的模具工业体系，包括、行业和企业建立的模具技术研发机构，模具生产和供应体系。中国模具工业的生产能力受中国制造业发展的需求拉动，也得到了的发展。“十一五”期间，中国模具行业经受住了国际金融危机的严峻考验，虽然2008年和2009年增速放慢，但仍取得了销售额年均增长12.9%、出口额平均增长24.4%的好成绩，分别完成和超额完成了“十一五”规划目标，显示出中国在世界模具市场的竞争优势，近几年我国模具的产量情况如下图所示：

数据来源：统计局

2009-2013年，我国模具工业销售收入由1058.2亿元增加至2143.2亿元。市场规模的持续扩大，显示了模具行业广阔的发展前景。近几年我国模具的工业销售收入情况如下图所示：

数据来源：统计局

近年来，随着汽车、消费电子、家用电器等行业的发展，我国模具制造规模日渐增大。截至目前已有逾3万家企业从事模具制造，从业人员近100万人，预计到2018年我国模具产销值将超过4,000亿元。如此庞大的数据可以看出国内模具发展的强势劲头。而在工业发展日益繁荣的今天，模具行业无疑具有广阔的市场和巨大的发展前景。未来几年我国模具行业销售收入预测如下图所示：

数据来源：产业信息网整理

《模具行业“十二五”发展规划》指出，模具产业要从过去主要依靠规模扩张和数量增加的粗放型发展模式，逐步向主要依靠科技进步与提高产品质量及水平为重点的精益型发展模式转变；从以引进消化吸收国际先进技术为主的发展模式，向引进消化吸收和提高自主创新能力并重的发展模式转变；从以技能型为主的行业特征向以技术型和现代企业管理型为主的行业特征转变；大力推进创新驱动的发展方式，积极培育和发展新的增长点。未来中国模具行业技术发展的五大重点如下：

1）模具数字化设计制造及企业信息化管理技术（以推广应用为重点，并进行软件集成和二次开发），包括模具全三维CAD和CAD/CAE/CAM生产技术及CAPP、ERP、MES、PLM等管理技术。

2）模具加工新技术，如高速高精加工、复合加工、精细电加工、表面光整加工及处理新技术、成型与制模技术、新材料成形技术、智能化成形技术、热压成形技术、厚板精冲技术、连续复合精冲技术、标准化自动化加工技术、大规模定制生产技术、网络虚拟技术等。

3）具有自主知识产权的模具生产和管理的专用软件的开发及升级。

4）模具精细化制造和精益生产。精细化制造与精益生产不是单纯的技术问题，而是设计、加工、管理技术和科学化、信息化的有机结合的综合反映，对提高模具质量和企业效益至关重要，应作为发展重点予以特别关注。

5）与模具直接关联的模具制品成形过程在线智能化控制技术。它利用信息化和现代控制技术，对模具制品成形过程中的相关工艺参数进行实时检测和在线智能化控制，以进一步提高模具制品的性能质量和成形效率，甚至使原来无法成形的模具制品成为可能，实现模具及模具成形的重大创新。

3．行业特点

（1）对企业反应和创新能力要求较高

模具产品品种繁多，大小十分悬殊，要求各异，具有“非标准化”的特点，使得模具企业必须熟练掌握各种材料性质和材料加工工艺，能在较短的时间内依据客户的需求设计出一整套模具设计、加工和成型生产方案，这要求企业有较高的反应能力和创新能力。因此模具企业发展适合“小而精、小而专、小而特”。

（2）与客户关系稳定

模具行业具有定制化特点，产品依据客户的需求设计，企业需要和下游客户紧密配合，共同开发、设计并制定产品技术参数。客户对模具供应商资质审核严格，一般需要经过3年的供应测试阶段才会与模具供应商形成紧密稳定的合作伙伴关系，除非模具供应商出现重大的产品质量问题，否则一般不会轻易更换模具供应商。

（3）生产设备先进

模具企业的竞争力直接体现在精密制造能力上，高精密、率设备是模具加工不可或缺的工具。模具制造对精度要求极高，企业需要购入精密加工设备，且设备的折旧周期短，需要企业不断投入购置新设备。模具企业要维持自身竞争力，需要持续维持设备的加工精度，提升自身硬件力量，维持乃至提升企业的竞争地位。模具制造及检测设备主要从美国、日本、欧洲等发达和地区引进。

（4）高新技术走俏

模具培训技术含量不断提高，属于高新技术产品的模具越来越多。许多企业已应用了CAD/CAM/CAE一体化技术、三维设计技术、ERP和IM3等信息管理技术以及高速加工、成型、虚拟及网络技术等许多高新技术。

4．行业进入壁垒

（1）技术壁垒

从事模具行业的企业需要对该领域相关的、行业标准有充分的了解，同时对行业客户的具体应用需求也有深入的认识。模具行业需要及时掌握市场动向和客户需求，行业内企业只有紧跟市场风向，才能在技术创新上保持。这要求企业不仅要建立一支具有经验丰富的技术团队，还要保持足够的技术研发资金投入。因此，本行业新进入企业将面临较大的技术壁垒。

（2）管理经验壁垒

模具制造过程中，设计和操作等环节的失误或者误差会使模具实物与客户需求不同，导致修改模具，甚至重新设计制造模具等情况的出现，使企业制造成本提升，利润下降。避免因人为原因修模、重制是模具企业日常管理的重点。模具企业需要通过不断的实践和长期的积累才能不断提高自己的管理能力。这需要通过长时间的积累，新进入的企业短时间内无法做到。

（3）人才壁垒

模具设计和生产过程中涉及多种技术的综合应用，需要深入分析不同客户的实际情况，并根据不同行业客户的风险承受能力、合规要求及应用情况，制订出的创新设计，设计出符合客户需求的模具。因此，本行业企业若想在激烈的竞争中寻求发展，就必须招募、培养具有跨行业研发和销售能力的业务团队。这将对新进入企业的人力资源实力提出考验。

5．影响行业发展的有利因素和不利因素

（1）有利因素

①政策扶持

《中华人民共和国国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》、《模具行业“十二五”发展规划》和《机械基础零部件产业振兴实施方案》显示鼓励模具产业的大力发展和创新升级，尤其是大型、精密模具的设计和制造。《中国制造2025》的提出显示了对制造业的大力支持，鼓励发展服务型制造和生产性服务业，这对模具行业的发展提供了政策支持。

②发展的下游产业

模具行业的下游产业主要为电子通讯、汽车、医疗设备等行业。近年来随着中国经济的发展，国民收入的不断提高，消费需求大幅增加，促进相关产业迅速发展，为模具发展提出了更高更多的要求。中国制造业发展的需求拉动了模具行业的发展，给模具产业带来发展的契机。

③全球制造业向我国转移

我国国民经济长期持续高速发展，对机械装备制造业的重视，国内的高需求，使得全球制造业向国内转移。世界制造业向我国转移提高了工业发达到我国寻求合作和采购模具的积极性。这为模具行业的高速发展提供了良好的宏观环境。

（2）不利因素

①专业高端人才匮乏

虽然近年来我国模具行业的职工队伍发展迅速，从业人员近100万人，但模具行业的人才培养仍然无法满足行业发展需求，缺少对复合型人才的培养。模具行业的从业人员在数量上和质量上都无法跟上行业发展需求，尤其是高素质和高水平的模具企业管理人员和中高层技术人员及技术工人。

②市场竞争激烈

我国模具市场竞争在不断加剧，表现在模具产品的价格连年不断走低。市场竞争激烈，在中模具上我国龙头企业面临着与外资企业的竞争，中低档模具上主要是民营企业之间的竞争。有些无序的竞争直接严重扰乱了正常市场秩序，影响部分企业的生存空间，少数企业面临被淘汰的格局。

③材料和相关技术落后

模具材料性能、质量和品种往往能影响模具质量、寿命及成本，国内的模具钢与国外进口钢相比仍然有较大的差距，加上模具相关技术的落后，造成我国模具产品水平和生产工艺水平总体上与国外先进水平仍有一定的差距。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度等方面，工艺水平低主要表现在设计、加工、工艺装备等方面。从国内模具产需情况看，中低档模具已供过于求，而以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具自给率还较低，只有60%左右，有很大一部分依靠进口。