产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理,凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气泡的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真空。
一、 产生凹痕的原因
1、制品各部分厚度不同
2、模具内在压力不足
3、模具冷却不充分
4、由于冷却时间不足而产生的变形
在生产制品过程中,凹痕是不良现象中发生频率高的,注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩,早冷却部分即表面首先硬化,内部就会产生气泡,所谓凹痕,就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。
二、 产品凹痕的解决方法
1、即时:提高射出压力,延长射出保压时间,降低料筒温度和模具温度,在产生凹痕的地方强制冷却。
2、短期的:在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时,把这部分边厚。
3、长期的:应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋,狭长的形状应尽量短。
当温度降低到不产生凹痕时,如果 在模腔内的材料还有压力,应该考虑到不会产生凹痕了。
在变化成型条件时,温度、压力、时间的组合应预先制作好的表格,按顺序进行,就可以早知道结果。首先时间变得很长后,每逢压力的微小变化也容易知道。应注意的是:得到温度变化时的结果,应该在注射料之后,等温度降下后再生产时的结果。
判断气泡造成的原因,只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现,多半是物料问题,如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
根据气泡的产生原因,产品气泡解决方法:
(1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有:
a)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。
b)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。
C)注射时间应较浇口封合时间略长。
d)降低注射速度,提高注射压力,
e)采用熔融粘度等级高的材料。
(2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有:
a)充分进行预干燥。
b)降低树脂温度,避免产生分解气体。
(3)流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决