1﹒分模線的（parting line）選定
分模線有分模及排氣的作用﹐但由于模具精度及成形條件的差异﹐易生成毛邊﹐及殘留痕跡﹐有礙成品外觀及精度﹐分模線要考慮下列項
1）﹒不得位于明顯位置而影響外觀
2）﹒開模時部成死角之位置
3）﹒位于模具加工容易之位置
4）﹒位于成品后加工容易加工之位置
2﹒脫模斜度﹕(draft)
一般塑膠件都有一定的脫模斜度﹒
3﹒肉厚（thickness）
肉厚不均造成對成形性的影響﹕
成品之冷卻時間﹐取決于厚度較大處﹐使成形周期延長﹐生產率降低﹒
造成冷卻后﹐收縮不均
造成收縮下陷﹐產生內應力﹐變形破裂
肉厚決定必須注意下列事項﹕
构造強度是否充分
能否抵抗脫模力
能否分散沖擊力
有嵌件之場合﹐能否防止破裂﹐若產生熔合線是否影響強度
成形孔的熔合線是否影響強度
盡可能肉均勻﹐以防止收縮下陷﹒
棱角及薄壁是否阻礙材料流動﹐而引起充填不足﹒
各种材料的標准肉厚﹕
PE—0.5~3.0 ABS.AS—1.2~3.5
PP—0.6~3.0 PMMA—1.5~5.0
PA—0.5~3.0 硬質PVC—2.0~5.0
POM—1.5~5.0 PC—1.5~5.0
PS—1.2~3.5 CA—1.2~3.5
P—0.8~3.0
4﹒補強与變形之防止﹕
角耦處設計R角
加裝補強筋
變化壁厚及形狀
5﹒凸穀（BOSS）設計
凸穀（BOSS）是成形品的凸出部分（一般是圓形）可彌補孔周圍的強度﹐可供裝配時嵌合之用﹒由于凸穀是凸出部分﹐肉厚增加﹐所以容易形成收縮下陷﹐又成形品之凸穀在模具中為盲孔﹐容易聚集空气造成充填不足或燒焦的情況﹐因此成形品設計要注意下列事項﹕
凸穀之長度以不超過本身之直徑2倍為宜﹐否則應加裝加強筋
凸穀過高﹐空气易聚集引起氣孔﹐燒焦﹐及充填不足﹒且容易彎曲變形﹒加裝補強筋可防止變形﹐並可改善材料的流動性﹒
凸穀位置不能接近轉角或側壁
凸穀之形狀以圓形為宜﹐設置以于底座時以3個為宜﹒凸出底部0﹒3－0﹒5﹐方形与矩形之凸穀﹐模具制作困難﹐成型時材料流動性差﹐且成品之制作成本高﹒
6﹒孔之設計
孔与孔之間距离為空孔徑2倍以上
孔周圍之壁厚宜增加
孔与邊緣的距离宜為孔徑3倍以上
孔与側壁距离為孔徑3／4以上
垂直成型材料流向之盲孔﹐其孔徑在1﹒5MM以下時﹐心型梢有彎曲之虞﹐孔深不宜為孔徑2倍以上
以心型梢對合之孔會產生偏心﹐
7﹒成型螺紋之設計
避免每英寸32牙（螺距0﹒75MM）以下之螺紋﹐而大可成型5MM之螺紋
長螺紋由于收縮關系﹐而使螺距失正﹐避免使用
螺紋公差小于成型材料之收縮率時﹐避免使用
陰陽螺紋配合時應有0.1－0.4MM之間隙
螺紋部應有1／15－1／25之脫模斜度
螺牙不得延長至成品的末端﹐因薄緣和切邊不利于模具加工及螺紋壽命（端面易崩垂）﹐所以﹐端面至少要設0﹒8MM平坦部分
